Cum se face? | Cum se fabrica?

Ultimele articole adaugate

Cum se fabrica folia de aluminiu

[postlink] http://www.cumsefacee.com/2012/07/cum-se-fabrica-folia-de-aluminiu.html[/postlink] http://www.youtube.com/watch?v=iJdug3QQ1xoendofvid [starttext]
Folia de aluminiu se foloseste in bucatariile noastre de mult timp. Este un accesoriu perfect pentru gatit, fiind un conductor termic ideal. De la friptura din cuptor pana la frigider, are nenumarate intrebuintari. Dar cum s-a transformat un bloc de aluminiu intr-o folie subtire?

     Fabricarea foliei de aluminiu necesita subtierea unui bloc masiv de aluminiu. Calatoria acestui lingou masiv incepe intr-un furnal cu gaze naturale. Este nevoie de 3, pana la 8 ore, pentru topirea blocului de aluminiu de 27 t. Furnalul de retopire functioneaza la temperaturi de 750 grade Celsius. Nimic nu e lasat la voia intamplarii, deoarece temperatura de topire a aluminului e de 660 grade Celsius.
     O cantitate mica de aluminiu este turnata in aceasta matrita, pentru crearea unei mostre. Mostra se solidifica in cateva secunde si e destinata verificarii proportiilor aliajului.
     Aluminiul lichid e transportat la un bazin de colectare, printr-un jgheab. Impuritatile sunt filtrate in recipiente speciale. Se toarna apa in matrite, accelerandu-se procesul de racire. Aluminiul topit este stins, iar lingourile se solidifica. Acum utilajele grele se pun la treaba. Fiecare lingou e masiv, avand lungimea de 4.4 m. Are greutatea de 7.500 kg, asa ca e ridicat un un pod rulant si amplasat pe placi speciale. Cu o precizie absoluta, masina de retusat taie 3 mm din grosimea lingourilor. Astfel se elmina impuritatile, obtinandu-se un luciu perfect. Orice urma de lichid destinat racirii cutitelor trebuie inlaturata.

     Urmatoarea etapa e mai solicitanta. Incepe subtierea lingoului. Acesta e presat intr-un laminor la cald. Laminorul functioneaza la temperaturi de 455-540 grade Celsius. Trebuie verificata presiunea asupra lingoului. Daca e prea mare, blocul s-ar fisura si totul ar trebui luat de la capat. Caldura e atat de mare, incat lingoul risca sa se lipeasca de laminor. De aceea, se foloseste un lubifriant compus din 95% apa si 5% ulei.
     Pornind de la o grosime de 45 cm, lingoul se subtieaza, cu fiecare trecere prin laminor. Placa va trece de 16 ori prin laminor, pana se va obtine grosimea dorita. Lingoul are acum o grosime de 7 cm, dar va ajunge la 0,5 cm grosime.
     Acum lingoul are o grosime de 5 cm si o lungime de 9 m. Placa e dusa cu un transportor rulant spre ultimele etape ale laminarii. Fiind suficient de subtire, placa se ruleaza pana se obtine un cilindru.
     Urmariti intregul proces de fabricatie al foliei de aluminiu folosita in alimentatie.
[endtext]

Cum se fabrica lentilele de contact

[postlink] http://www.cumsefacee.com/2012/07/cum-se-fabrica-lentilele-de-contact.html[/postlink] http://www.youtube.com/watch?v=xVsS5nvK8wUendofvid [starttext]
Lentilele de contact exista de mai bine de un secol. La inceput erau rigide, dar au ajuns la fel de flexibile ca gelatina. Aceste discuri mici se folosesc pentru crearea lentilelor din polimer moale, in diferite culori. Totul incepe de la reteta pacientului. Aceasta e adusa la forma digitala, pentru inceperea procesului.

Primul pas e procesarea datelor pentru prelucrare. Strungul incepe prin prelucrarea suprafetei interioare, la o viteza de 6.000 rpm. Cutitul sau are un diamant industrial. Acum prelucreaza partea ce atinge corneea. Discul nu trebuie sa aiba defecte si e slefuit cu o pasta abraziva fina.
Slefuitul e important, garantand confortul si vederea perfecta. Un labortor masoara grosimea lentilei, cu un aparat extrem de precis. Apoi e prelucrata suprafata exterioara, cea care atinge pleoapa. Lentila e lipita de un brat rotitor cu o ceara speciala, ce va fi indeprtata mai tarziu de un aparat cu ultra sunete. Ceara e prelucrata in cateva secunde. Diametrul exterior al lentilei e prelucrat de un brat automatizat, care elimina usor excesul de polimer, lustruind lentila.
In procesul de lustruire la viteze mari, e nevoie de o pasta abraziva, de putin ulei si de un ghemotoc, de vata de poliester. Acest aparat lustruieste simultan mai multe lentile, procesul durand doar 60 de secunde. Un laborant lustruieste apoi marginile lentilei. Polimerul este apoi hidratat, pentru a deveni flexibil. Lentila se lasa apoi intr-o solutie salina cu pH neutru timp de 24 de ore. Lentila devine saturata de lichid si se extinde, ajungand la dimensiunile dorite. Apoi lentila e verificata cu un topograf optic.
Urmariti acest material interesant despre fabricarea lentilelor de contact.
[endtext]

Cum se fabrica painea

[postlink] http://www.cumsefacee.com/2012/07/cum-se-fabrica-painea.html[/postlink] http://www.youtube.com/watch?v=Nyx7VEJBT4Aendofvid [starttext]
Arta de a face paine la scara larga nu e un lucru simplu. Iti trebuie multa imaginatie ca sa faci toate aparatele sa lucreze in tandem. Procesul incepe cu 6.000 kg de faina, ce se toarna printr-un grilaj protector. Faina e pastrata in 36 de containere enorme, pana se adauga ingredientele. Aceste coveti se folosesc pentru fermentarea drojdiei timp de 3 ore. Folosind o combinatie de sincronizare si forta, acest mixer imens framanta aluatul timp de 8 minute.

Continutul, cantarind 1.000 kg, este varsat intr-o cuva. Aluatul a golit intr-un jgheab. O gaura mica la capatul masinii permite trecerea aluatului. Apoi doua brate mecanice taie aluatul in bucati. O banda rulanta transporta aluatul catre urmatoarea destinatie. Aici bucatile de aluat capata forma de bile, pentru a fi mai usor manevrate.
Bilele de aluat sunt pudrate cu faina ca sa nu se lipeasca la transport si atunci cand sunt turnate in forme. La transport, aluatul sta la dospit, permitand drojdiei sa actioneze. Aluatul e impaturit si rulat. Masina face trei aluaturi pe secunda, deci 11.500 de paini pe ora. Aluatul rulat in forma de paine ajunge in tavi. Prin oricificiile acestea mai mici, se fac chiflele pentru hot dog. Aceste mici bile de aluat vor fi alungite si fermentate inainte de a fi turnate in forme. In perfecta simetrie, chiflele sunt modelate mecanic. Bucatile de aluat nu trebuie sa se atinga, asa ca sunt separate de un brat mecanic. La franzele incepe pasul urmator. Asezate pe fundul formelor, bucatile de aluat ajung in camera de dospi, unde vor creste timp de o ora, la 42 de grade si 70% umiditate.
Urmariti intregul material video despre procesul de fabricare al unei paini.
[endtext]

Cum se fabrica placa de snowboard

[postlink] http://www.cumsefacee.com/2012/07/cum-se-fabrica-placa-de-snowboard.html[/postlink] http://www.youtube.com/watch?v=6TkKpllH0MEendofvid [starttext]
Snowboarding-ul e bucuria practicantilor se sporturi de iarna. E realmente o placa subtire de lemn. Se pot folosi diverse tipuri de lemn, in functie de tipul placii. Legaturile trebuie bine fixate, asa ca se dau gauri in locul in care vor fi pozitionate. Gaurile sunt date dupa un sablon.
O placa groasa poate fi prea rigida, deci grosimea a foarte importanta. Placa de snowboard e rindeluita pana cand ajunge la grosimea necesara. Apoi o procedura de frezare defineste conturul placii.

     Placa e inca plata, fara nicio curbura. Placile sunt stocate vertical, in asteptarea urmatorului pas. Acum sunt montate insertii de aluminiu in lemn. O folie de fibra de sticla asigura un suport optim pentru insertii. Placa e fixata pe un banc de lucru, sprea a permite prelucrarea cu precizie. Rasina epoxidica, un adeziv extrem de puternic, e aplicat pe fibra de sticla la temperatura camerei. E esential sa se indeparteze excesul de adeziv si bulele de aer.
     Partea superioara a placii e facuta dintr-un plastic rezistent, imprimat printr-un proces serigrafic. O racleta de cauciuc intinde vopseaua in mod uniform pe placa. Fiecare aplicare se numeste "trecere". Culorile trebuie adaugate una cate una. Acum placa trebuie curbata. Se vor folosi presiuni mari. Matrita se inchide, iar placa de snowboard ajunge la curbura dorita. Caldura generata in matrita face ca adezivul sa se intareasca. Acum i se da forma dorita. Excesul de adeziv si lemn se inlatura cu ajutorul unui ferastrau banda.
     Urmariti in acest material video procesul de fabricare al unei placi de snowboard.
[endtext]

Cum se fabrica tigarile

[postlink] http://www.cumsefacee.com/2012/07/cum-se-fabrica-tigarile.html[/postlink] http://www.youtube.com/watch?v=oZJ0AoX2O3Eendofvid [starttext]
ATENTIE!!! TUTUNUL DAUNEAZA GRAV SAMATATII.
     Tutunul e o planta originara din America de Sud, dar se cultiva si in Franta. Este o planta din aceeasi familie cu cartoful, tomata si vanata. Exista 60 de specii de tutun, cea mai cultivata e Nicotiana Tabacum.
     Acum 5000 de ani, indienii din America fumau frunze de tutun. Cand Cristofor Columb a debarcat in Lumea Noua, a descoperit tutunul. In 1550, s-au adus seminte in Europa, pentru a fi cultivat. Pe atunci, se credea ca tutunul are virtuti medicinale. In secolul IXI a fost inventata tigara si consumul de tutun s-a raspandit in lumea intreaga Abia incepand cu 1950, studiile au aratat pericolul tutunului, care creeaza depdendenta si poate declansa cancerul.
     Producatorii cunosteau pericolele, dar au continuat sa inunde piata. S-a estimat ca tabagismul ucide anual in lume 4 milioane de persoane, din care 60.000 numai in Franta. In fata acestui flagel, Organizatia Mondiala a Sanatatii (OMS) a lansat razboiul impotriva tutunului.
     119 tari din lume produc azi tutun. In fruntea clasamentului, e China cu o treime din productia mondiala. India, Brazilia, Statele Unite, Turcia sunt mari producatori. In Europa, fruntasa e Italia. Franta e pe locul 33 in clasamentul mondial.
     Tabacul brun se usca in aer liber, in uscatorii imense unde plantele raman doua luni. Frunzele se vor ingalbenii, apoi, vor capata o nuanta maro. In acest stadiu, plantele nu mai contin nici urma de zaharoza. Fumul lor e mai aspru, mai iritant decat cel al frunzelor galbene.
     Producatorul trebuie sa controleze permanent procesul de uscare. Totul tine de temperatura si umiditate. Dupa recoltare si uscare, tutunul e vandut fabricantilor de tigarete.
     Urmariti in acest material procesul complet de fabricatie al tigarilor, de la recoltarea tutunului pana la fabricarea unei tigari.
[endtext]

Sticla

[postlink] http://www.cumsefacee.com/2012/07/sticla.html[/postlink] http://www.youtube.com/watch?v=Hn1pvijYCK0endofvid [starttext]
     Sticla se fabrica din bioxid de siliciu, un material natural derivat din nisip amestecat cu diluanti si stabilizatori precum potasiul si calcarul. Sticlarul recicleaza resturi de sticla incolora si introduce amestecul intr-un cuptor de topire. Dupa 12 ore la temperatura de topire, 1200 °C, materialul brut se transforma in sticla lichida incolora. Sticlarul foloseste o teava de suflat, un tub lung din otel cu un capat in forma de inel sau para, ca sa colecteze un glob din acest material topit. Globul e colorat prin rularea acestuia in sticla colorata pisata. In acest stadiu, sticla are o consistenta asemanatoare cu mierea si se raceste si intareste cu trecerea fiecarei secunde.
     Stratul colorat e contopit prin reincalzirea sticlei pentru cateva secunde intr-un cuptor mai mic. Apoi sticla e rulata intr-o cupa, pentru a crea o forma initiala pentru suflat. Se sufla usor pana sticla se transforma intr-un balon gol pe dinauntru. Acum sticla are consistenta caramelului, si e mai controlabila si maleabila.
     Sticlarul intinde sticla folosind diferite blocuri si unelte. Sticla are consistenta caramelului intarit si isi poate mentine forma finala. Sticla e crestata la imbinarea cu teava de suflat si e racita cu aer comprimat.
La celalalt capat al sticlei, se lipeste o tija metalica pentru manuirea sticlei, cu ajutorul unor picaturi de sticla topita. Se pune o singura picatura de apa rece pe crestatura si se separa sticla de teava. Folosindu-se o alta tija, se astupa gaura rezultata cu sticla topita. Apoi se introduce in furnal, unde i se aseaza un alt glob de sticla. E vital ca sticla topita sa fie rotita si sa scurga sau sa se deformeze.
     Sticlarul modeleaza acest nou glob manual fara sa foloseasca un bloc. Sticlarul se apara de caldura sticlei cu ajutorul unui teanc gros de ziare umede. Folosind niste foarfeci sticlarul creeaza cute pe glob. Cutele sunt rasucite pentru a alcatui o spirala. Modelul terminat e racit cu aer comprimat. Sticla e bagata in cuptorul mic pentru a se egala temperatura in intregul obiect.
     Acest obiect din sticla suflata a fost realizat in doar 8 minute. Obiectul e pus intr-un cuptor electric de uscare si trece printr-un proces de racire de 12 ore ce previne craparea lui.
     Sticlarul incepe un nou obiect, o vaza mare. Dupa ce se sufla si se modeleaza sticla, se sufla mai mult aer pentru largirea si subtierea sticlei. Fundul vazei e racit cu ziare ude. Dupa reincalzirea sticlei, aceasta devine maleabila si vaza e intinsa si alungita. Dupa ce se ajunge la forma finala, se foloseste o paleta din lemn pentru aplatizarea fundului.
     Acum vaza trebuie sa fie decorata. Sticla viu colorata a infasurata pe vaza. Unele modele necesita taierea unei parti din vaza terminata. Astfel rezulta o margine aspra si opaca ce trebuie polizata si finisata.
     Un storcator de lamai, o vaza, chiar si un mojar pisalog. Munca unui sticlar e remarcabila.
[endtext]

Transformatorul electric

[postlink] http://www.cumsefacee.com/2012/06/transformatorul-electric.html[/postlink] http://www.youtube.com/watch?v=uiMTWvpv-0oendofvid [starttext]

     Transformatoarele electrice sunt intalnite peste tot, dar oamenii ignora deseori rolul important jucat de acestea. Ele transforma inalta tensiune furnizata de liniile electrice in joasa tensiune, potrivita pentru consumatorii casnici.
     Transformatoarele reduc voltajul, pentru ca aparatele noastre electrice sa nu primeasca o tensiune prea mare. Fabricarea unui transformator incepe cu doua materiale: hartie acoperita cu rasina epoxidica, lipita pe un bloc de lemn, si o fasie de aluminiu groasa de 3mm, metal ce rezista la caldura produsa de curentii de inalta tensiune. Se fixeaza ambele materiale pe blocul de lemn, apoi blocul este rotit infasurand impreuna hartia izolatoare si aluminiul.
     O bara colectoare din aluminiu, numita conductor de joasa tensiune, trimite curent de joasa tensiune din transformator. Se impatureste bara si se muta ansamblul la un alt bloc rotitor, pentru noi infasurari. Hartia are rasina epoxidica pe ambele parti. Rasina se va topi si va fixa cateva componente.
     Pe un alt bloc, un lucrator aplica hartie acoperita cu rasina, apoi o infasurare de fir de cupru acoperit cu rasina. Lucratorul ruleaza un invelis de fire, acoperind hartia. Apoi repeta procesul, formand un alt invelis de fir de cupru. Lucratorul sudeaza conductorul de inalta tensiune la firele de cupru, apoi ruleaza inca un invelis de fir de cupru. Lucratorul sudeaza firul de la borna de iesire, adica firul ce iese din carcasa transformatorului. Apoi sudeaza firele izolate, ce sa conecteaza la tensiunile diferite ce ies din transformator. Componenta astfel fabricata se numeste infasurarea transformatorului.

     Folosindu-se otel, se construieste miezul transformatorului electric. Un lucrator fixeaza infasurarile de miez folosind benzi metalice care ajuta la fixarea componentelor in cuva. Componentele intra apoi intr-un cuptor, unde se coc timp de 8 ore la 135° C. Caldura inlatura umiditatea, imbunatatind astfel izolatia. Rasina lipeste hartia, fasia de aluminiu si firele de cupru. Ansamblul intra intr-o cuva de otel. Se bate cu ciocanul o garnitura de cauciuc in jurul perimetrului si se fixeaza firul de legare la pamant. Se introduc trei borne termoplastice. Se conecteaza conductorul de joasa tensiune la borne, apoi mansoanele sunt fixate de cuva.
     Se monteaza un ghidaj pentru umplerea cu ulei pe marginea cuvei, apoi se pozitioneaza un utilaj automat de umplere. Utilajul umple cuva cu ulei mineral, aspirand totodata aerul din cuva ca sa asigure o buna dispersie a uleiului prin infasurare si miez. Se foloseste ulei, datorita propietatilor sale izolatoare. Un detector de avarie intern alerteaza echipele de intretinere daca exista un scurtcircuit.
   Un lucrator introduce un conductor prin bornele termoplastice, apoi il fixeaza. Apoi monteaza borna pentru inalta tensiune. La final, lucratorul inchide cuva. Transformatorul e gata.
Urmariti in acest material procesul de fabricare al unui transformator electric.

[endtext]

Artizanat la roata olarului

[postlink] http://www.cumsefacee.com/2012/06/artizanat-la-roata-olarului.html[/postlink] http://www.youtube.com/watch?v=vS-HIme-KdQendofvid [starttext]

     Tehnica de confectionare a oalelor si a altor obiecte din argila arsa poarte numele de olarit.

     Documentele istorice arata ca olaritul a inceput in jurul anului 8000 i.e.n. in Orientul Apropiat (Siria, Iran si Fenicia-Byblos) si in Japonia, mult mai tarziu decat cresterea animalelor sau cultivarea plantelor.

     Materia prima care este folosita in olarit este lutul galben (argila). Pregatirea acestui material presupune cateva etape intermediare (curatarea lutului galben de corpurile straine, taierea, dospirea si framantarea - operatii necesare pentru a omogeniza argila). menite sa creasca calitatea acestuia.

     Cele mai cunoscute tehnici de modelare a ceramicii sunt: framantarea unui bot (cocolos) de lut si scobirea acestuia, tehnica au columbin (se creeaza mai intai fundul rotund si plat al vasului peste care se aseaza colacei din lut cu diametru variabil), construirea vasului din fasii (benzi de argila), care se lipesc de fundul vasului, cu roata olarului sau prin turnarea in tipare.

     Roata olarului este cea mai cunoscuta unealta pentru olarit si a aparut in Grecia antica in epoca bronzului. In spatiul balcanic a fost intrebuintata in epoca La Tène, anul 450 i.e.n. Tiparele pentru olarit sunt atestate tot in era La Tène.

     Olaritul este in zilele noastre o meserie pe cale de disparitie, fiind practicata in special de batrani in zonele cu traditie din Romania (Horezu, Vadastra, Baia Mare, Radauti, Schitu Stavnic, Branistea, Corund etc).

     In materialul de mai jos puteti vedea cum se fabrica un ghiveci pentru flori si un ulcior pentru apa din ceramica la roata olarului. In filmare il puteti urmari pe mesterul olar Ion Ratezeanu din Targu Jiu, judetul Gorj. Demonstratia a avut loc la Targul de Florii, editia 2011, organizat la Muzeul Taranului Roman din Bucuresti.

[endtext]

Cablul

[postlink] http://www.cumsefacee.com/2012/06/cablul.html[/postlink] http://www.youtube.com/watch?v=mW3domt7l2cendofvid [starttext]

Cele mai multe echipamente moderne necesita cabluri si sarme specializate, de la reflectoarele pentru scena, la echipamente medicale si roboti. Aceste cabluri trebuie proiectate special si confectionate cu precizie pentru a lucra la parametrii necesari si a face fata conditiilor de mediu.

   Cablurile pot fi proiectate sa reziste la temperaturi inalte sau sa execute anumite sarcini, cum ar fi perceperea aciditatii sau proximitatea fata de obiecte. La baza acestor cabluri stau fire electrice numite conductori. Un conductor incepe ca un simplu fir de cupru. Acest extruder il inveleste in plastic. Apa rece solidifica plasticul din jurul cablului. Acesta are rol de izolator si desparte fiecare fir de vecinii sai. Fieacare conductor trece printr-un aparat numit "tester de scanteie".
     Acesta aplica o tensiune asupra conductorului, ca sa verifice izolatia. Daca aceasta are un defect cat de mic, masinaria da alarma si localizeaza punctul. Conductorul intra apoi intr-o masinarie numita cablator. Acesta desfasoara conductorii izolati de pe tambure si ii uneste cu alte piese pentru a forma interiorul cablului.
     In centrul acestui cablu, avem o pereche de conducatori rasuciti. In jurul lor, sunt conductori dispusi dupa culori. Firele de uplutura umplu locurile dintre conductoare, dandu-i cablului o forma cilindrica neteda. Ca umplutura, aici se folosesc fibre de polipropilena. O placa de orientare aliniaza firele care intra in matrita de asamblare a cablului. Componentele ies din matrita cu firele de umplutura infasurate in jurul conductorilor, care incojoara firul central.

Urmatoarea masinarie se numeste "capul cu banda" si infasoara banda-liant in jurul cablului. Aceasta mentine totul la locul sau, iar componentele ansamblului nu se pot desfasura. Acesta este un alt gen de masinarie care asambleaza cabluri. Ca si mai devereme, conductorii vin de pe role si trec prin orificiile unei placi de orientare. Matritele divid cei 6 conductori ai cablului in trei grupe de cate doi, rasucind impreuna conductorii fiecarei perechi. Masinaria acopera apoi fiecare pereche intr-un ecran de poliester invelit cu aluminiu. Ecranarea elimina fenomene precum atingerea, cand semnalele interfereaza intre ele. Urmatoarea matrita uneste fire aditionale, care nu trebuie sa fie ecranate fata de celelalte. Apoi totul e rasucit intr-un singur cablu.
Urmariti in continuare cum se fabrica cablul.

[endtext]

Argintul

[postlink] http://www.cumsefacee.com/2012/06/argintul.html[/postlink] http://www.youtube.com/watch?v=3AS-6DTp114endofvid [starttext]

     Argintul este un element chimic (metal) cu simbolul Ag (in latina Argentum - arg - gri, stralucitor) si numarul atomic 47.

     Primele mine de argint dateaza dinainte de anul 3000 i.Hr. Argintul a fost un metal cunoscut de toate civilizatiile antice, insa, spre deosebire de aur, este foarte rar gasit in stare naturala, lucru care explica faptul ca daca ar fi mai abundent, tot nu ar putea fi folosit decat mai tarziu. Cu toate acestea, cand a aparut pentru prima data in Egipt, argintul a fost mult mai pretios decat aurul.

     In mod surpinzator, nu e folosit in principal la bijuterii si tacamuri, argintul fiind exploatat in proportie de 80% pentru uzul industrial. Argintul e cel mai conductibil si reflectorizant metal din lume fiind folosit la componente electronice si in constructii, ca strat izolator pentru sticla.

     Aceasta companie miniera produce lingouri de argint cu o puritate de 93-97%. Ea vinde lingourile unei rafinari care le purifica si mai mult pentru uzul industrial. Procesul de fabricatie incepe in mina, unde geologii analizeaza roca folosind un aparat al firmei Niton. Aparatul detecteaza concentratia a 40 de elemente, inclusiv argintul. Argintul in stare naturala nu este deloc argintiu. Are o culoare gri inchis, minereul argintiu fiind de zinc si plumb.

     Minerii dau gauri in zonele indicate de geologi ca fiind bogate in argint, in care introduc batoane de dinamita. Dupa explozie, minereul sub forma de bucati de roca e adus sa suprafata. Geologii testeaza gramezile de minereul si le amesteca pentru a obtine o cantitate constanta de argint pe kilogramul de minereu. Minereul ajunge apoi in primul concasor. Dintii din metal ai dispozitivul sparg minereul in bucati mai mici, care cad prin sita de dedesubt intr-un al doilea concasor, care le sparge in bucati si mai mici.

Bucatile din argint ajung in vibratoarele de zdrobire care le sfarama in particule mici. O banda transportoare le duce la procesatorul cu bile. In acest moment, bucatile de minereu masoara in jur de 6 mm. Cilindrii uriasi ai procesatorului se invart, iar bilele de otel dinauntru transforma minereul in praf. Praful bogat in argint e evacuat din cilindri cu ajutorul apei, ajungand in rezervoare mari care mentin apa in miscare. Urmariti in acest material intregul proces de fabricare a argintului.

[endtext]

Placa video

[postlink] http://www.cumsefacee.com/2012/06/placa-video.html[/postlink] http://www.youtube.com/watch?v=8VN9de2Lhw4endofvid [starttext]

In cativa ani circuitele electronice s-au transformat dintr-un manunchi de fire in placile folosite azi la computere. Si devin tot mai mici pe zi ce trece. Tehnologia informatiei se schimba mai repede ca oricare alta de pe glob. Tineti pasul cu ea.

     O placa video e un element din computer, ce poate produce imagini realiste. Animatia 3D ca aceasta necesita patru luni de munca din partea artistilor si a programatorului, ce ajutorul unui procesor grafic. Un circuit imprimat poate fi comparat cu o cladire care are podea de fibra de sticla, coridoare de cupru, si scari care unesc etajele.
     Circuitele sunt realizate prin doua tehnologii: cu conexiuni de suprafata si cu conexiuni interioare. Componentele se pun in gauri si sunt lipite. Un sablon e folosit pentru aplicarea pastei de lipit pe placa. Aceasta va fi folosita la lipirea componentelor. Sablonul e pus in dispozitivul de imprimare. Prin aceste orificii va trece pasta de lipit. Aparatul aplica pe placa pasta care contine, printre altele, un aliaj de cositor si plumb. Lamele de imprimare intra in actiune. Pasta trece prin orificiile sablonului si acopera suprafata metalica a placii, ce va fi strabatuta de curentul electric. Iata diferenta dintre un circuit imprimat si unul ce nu a fost imprimat.
     Urmeaza montarea conexiunilor de suprafata. Acestea sunt plasate automat de un aparat rapid. Sunt montate 36.000 de componente pe ora, insemnand 10 pe secunda. Acest aparat sofisticat este dotat cu o camera foto, care verifica alinierea si dimensiunile componentelor inainte de montare.

Un aparat mai putin precis monteaza componentele acolo unde spatiul dintre doua piese e mai mic de 0,5 mm. Placa isi continua drumul catre cuptor, unde are loc o operatiune esentiala. Dupa ce componentele sunt fixate, placa video intra intr-un cuptor de convectie, unde, datorita caldurii, componentele sunt lipite de placa.
Urmariti in acest filmulet cum se fabrica o placa video pentru calculatoare.

[endtext]

Un briceag

[postlink] http://www.cumsefacee.com/2012/06/un-briceag.html[/postlink] http://www.youtube.com/watch?v=WIPSuC4ELJcendofvid [starttext]

Cu briceagul poti taia o franghie sau poti curata o portocala. Exista intrebuintari pentru fiecare dintre limbile briceagului. Cutitele cu lame pliabile dateaza din Roma antica. Dupa multe secole a aparut o versiune de buzunar, ce permitea oamenilor sa tina cutite fara sa-si strice buzunarele.
Briceagul are multe limbi, ce constau in lame si unelte, iar toate acestea pot fi pliate in maner. Fabricarea bricegelor incepe cu niste role ce introduc o fasie de otel inoxidabil (inox) printr-o serie de stante. Stantele decupeaza lamele si le gauresc, ca sa poata fi montate in maner, stanteaza marca firmei si formeaza un sant de care utilizatorul apuca lama.

     Lamele sunt introduse intr-un cuptor ca sa devina mai rezistente. Acesta este primul pas in calirea lamelor. Dupa racirea lamelor, un lucrator pune lamele pe marginea magnetizata a unui carusel rotitor. Utilajul trece baza fiecarei lame pe sub o bobina de inductie. Caldura caleste bazele, facandu-le destul de maleabile, ca sa intre mai bine in maner.
     Un robot transfera lama la un polizor controlat de calculator, ce teseste taisul, dar il lasa bont. Taisul va fi ascutit mai tarziu. Aici puteti vedea diferenta dupa ce lama iese din polizor. Granule ceramice vibratoare lustruiesc lamele cu pasta timp de 32 de ore, ca sa se obtina un finisaj straluctior. O banda magnetica le duce la urmatorul punct de lucru.
     Intre timp, un utilaj taie niste canale intr-o bucata de tibie de vaca. Tibia va impodobi manerul birceagului. Se scufunda o punga de tibii prelucrate intr-un recipient cu vopsea unde tibiile capata culoarea verde. Tibia de vaca e doar unul din materialele folosite la infrumusetarea bricegelor.
     Va invitam sa urmariti in acest material video procesul complet de fabricare a unui briceag.

[endtext]

Skoda Octavia

[postlink] http://www.cumsefacee.com/2012/06/skoda-octavia.html[/postlink] http://www.youtube.com/watch?v=ZFsjsIGLhn4endofvid [starttext]

Skoda Octavia, un autoturism de familie din clasa mijlocie, a reprezentat inca de la lansare, in anul 1996, un model cheie pentru producatorul ceh de autoturisme Skoda Auto. Numele de "Octavia" vine de la un alt model Skoda produs intre ani 1959 - 1971, insa actuala linie de productie are doua generatii fabricate anterior.
Modelul Octavia Mk1 a fost lansat in 1996 si produs pana in anul 2010. Acestui model i s-a alaturat si o versiune estate ce utilizeaza platforma Volkswagen Group A4. Datorita constructiei solide, a unei game largi de functii si optiuni dar si a pretului accesibil pentru un atuoturism din aceasta clasa, modelul Mk1 a reusit sa surclaseze rapid concurentii directi, Opel Vectra Vauxhall si Ford Mondeo.

   In anul 2004 este lansata a doua generatie pentru Skoda Octavia, Mk2. Noile modele au beneficiat de platforma A5 a celor de la Volkswagen Group si au fost disponibile in doua variante de 5 usi, hatchback si sedan. Mk2 a beneficiat de motorizare disesel TDI (Turbocharged Direct Injection), pe langa acestea fiind disponbile si o serie de motoare pe benzina. Pe unele piete Mk2 a fost comercializat ca Skoda Octavia II sau Skoda Octavia 5. In India, modelul a fost vandut ca Skoda Laura.
   Modelele Octavia 4x4 si Octavia Scout au tractiune integrala de tip Haldex Traction si sistem de cuplare ambreiaj controlat de computer. Cu toate acestea, Scout a fost disponibil doar ca estate si seamana mult cu un SUV crossover.
     Skoda Octavia este una din masinile preferate de romani datorita fiabilitatii. In acest material video vedeti cum functioneaza o linie de asamblare pentru Skoda.[endtext]

Vaza din sticla de Murano

[postlink] http://www.cumsefacee.com/2012/06/vaza-din-sticla-de-murano.html[/postlink] http://www.youtube.com/watch?v=zrWD7Nu-agsendofvid [starttext]
Sticla este un amestec de dioxid de siliciu (SiO2) si silicati (compusi oxigenaii ai siliciului cu metale) ai diferitelor metale. Sticla este un material amorf (necristalizat), ce prezinta rezistenta mecanica si duritate mare si are un coeficient de dilatare mic. La temperaturi inalte, sticla se comporta ca lichidele subracite cu vascozitate mare. Aceste amestecuri nu au punct de topire definit (prin incalzire se inmoaie treptat, pana la lichefiere, ceea ce permite prelucrarea sticlei prin suflare, presare, laminare, turnare).

     Prima poveste legata de descoperirea sticlei ne este prezentata de Plinius in lucrarea sa "Istoria naturala". In aceasta poveste, un grup de marinari fenicieni de pe un vas ce transporta soda a venit la tarm spre a face focul. Pe plaja intinsa era numai nisip si nici un bolovan pentru a tine vasul la foc. Marinarii au venit cu ideea de a folosi cativa bulgari de soda pe care ii aveau pe corabie. Au facut focul pt. a pregati mancarea si apoi au adormit. In dimineata urmatoare, scormonind din intamplare prin cenusa focului, unul din marinari a gasit cateva pietricele lucioase, ce nu semanau cu nici un material obisnuit. Erau primele bucati de sticla.
     In laguna venetiana, la aproximativ 2 km de coasta, se afla Insula Murano cu o populatie de circa 5000 de locuitori. In aceasta mica localitate s-a dezvoltat inaintea perioadei moderne o industrie a sticlei devenita celebra in intreaga lume. Sticla de Murano se facea dupa retete secrete, la care se adauga maiestria unica a prelucrarii sticlei obtinute.
     Un mester din insula Murano va arata cum se face o vaza din sticla. Filmarea este facuta intr-unul din numeroasele ateliere de pe insula.
[endtext]

Obiectele din sticla din laboratoare

[postlink] http://www.cumsefacee.com/2012/06/obiectele-din-sticla-din-laboratoare.html[/postlink] http://www.youtube.com/watch?v=8om7F2hNMM4endofvid

[starttext] Dimensiunile, forma si rolul lor sunt totul in laboratoare. De la pahare de laborator si eprubete pana la cutiile Petri si fiole. Amestecarea, masurarea, stocarea sau pastrarea mostrelor sunt ceva la ordinea zilei pentru obiectele din sticla din laboratoare, facute sa reziste la cele mai puternice combinatii chimicale.
Multe descoperiri stintifice se nasc in ustensilele de sticla din laboratoare, adica in tuburile folosite de cercetatori la experimente. Productia incepe cu niste tuburi subtiri din sticla sortate dupa greutate, lungime si diametru. Lucratorii selecteaza marimea potrivita si pun tuburile intr-un incarcator. Incarcatorul se roteste si pozitioneaza tuburile pe un utilaj de taiat. Tuburile sunt taiate de o flacara. Cand tuburile incalzite intra in contact cu lama uda de otel, socul termic rezultat taie sticla.
Apoi tuburile sufera un al doilea soc termic ce le taie in tuburi de lungime potrivita. Tuburile ajung in utilajul de glazurare. Un arzator arunca flacari la temperatura de 650 °C. Caldura topeste capatul fiecarui tub formand o buza. Dupa doar doua secunde, caldura despica tubul in doua. Caldura intensa forteaza fundul tubului sa se inchida. Flacara niveleaza aceasta inchidere.

Se introduce o cantitate mica de aer prin deschiderea tubului, astfel tubul se rotunjeste la capat. Tuburile intra intr-un cuptor de coacere. Acolo se coc timp de 15 minute la 650 °C. Astfel sticla devine mai rezistenta la fisurare. Desemenea caldura sterilizeaza tuburile. Dupa racire, lucratorii strang tuburile si le ambaleaza. Aici se fabrica pipete, adica tuburi lungi folosite la transferarea fluidelor. O flacara incalzeste sticla, formand o adancitura ce determina rata de curgere a fluidului din pipeta.
Va invitam sa urmariti in continuare procesul complet de fabricare al obiectelor din sticla din laboratoare.
[endtext]

Otelul inoxidabil (inoxul)

[postlink] http://www.cumsefacee.com/2012/06/cum-se-face-inoxul.html[/postlink] http://www.youtube.com/watch?v=cvXtUKYs3twendofvid

[starttext] Otelul inoxidabil (sau inoxul) a fost inventat la sfarsitul secolului XX. Ingredientul cheie este cromul care formeaza o pelicula protectoare de oxizi la suprafata otelului. Oamenii au fost surprinsi ca tacamurile din acest otel nu trebuiau lustruite.
Otelul e reciclat din chiuvete vechi, oale si alte obiecte. Se introduc tone de resturi de otel intr-un furnal, impreuna cu aliaje de crom si nichel, pentru cresterea rezistentei si pentru protejarea contra ruginii. Electrozi uriasi incalzesc amestecul pana la temperatura de topire, iar acest proces e la fel de frumos ca un spectacol de artificii.

Dupa cateva ore, amestecul topit intra intr-un cuptor de rafinare. Niste tevi arunca argon si oxigen in cuptor. Astfel anumite impuritati sunt transformate in gaz, iar altele plutesc la suprafata lichidului si pot fi inlaturate. Un lucrator verifica temperatura si extrage niste mostre, ca sa verifice daca se realizeaza reactiile chimice dorite. Se adauga resturi de otel, ca sa se ingroase amestecul in timpul topirii. Resturle produc o reactie chimica, ce ajuta la alimentarea cuptorului.
Lichidul curge din cuptor, iar niste role il ghideaza in timp ce e turnat intr-un mulaj lung. Rezulta o fasie de otel lunga de 70 de metri. Niste aparate de sudura taie fasia in bucati mai scurte, numite placi. Un lucrator noteaza informatii de identificare pe fiecare placa, folosind o creta ce poate scrie pe suprafete fierbinti. Placile sunt trimise in alta parte, unde asteapta sa fie prelucrate.
Dupa o pauza placile sunt incalzite, ca sa fie maleabile. O pelicula de rugina sa depus pe suprafata otelului. Sa inlatura rugina prin spalare sub presiune, fara sa fie racit metalul.
Urmariti intregul proces de fabricare a otelului inoxidabil (inoxului).
[endtext]

Copyright © 2012 Cum se face? | Cum se fabrica?. All Rights Reserved

Template Created by Creating Website